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Lean Logistics es una metodología que se basa en la gestión y organización de operaciones. En concreto, es una forma de mejora los procesos de producción a través de la identificación y eliminación de las actividades que no aportan valor al producto o servicio final. Esto no solo incrementa el flujo, si no que también reduce costos.

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El objetivo principal de la filosofía Lean Logistics es “hacer más con menos”, ya sea dinero, espacio, esfuerzo, tiempo, entre otros. Para ello, busca eliminar las trabas dentro de la cadena de suministros para mejorar la efectividad en la distribución de productos, acortando el tiempo de entrega  en parte del proceso para llegar más rápido a los clientes y reduciendo costos logísticos.

Principios de Lean Logistics

1. Identificar las actividades que agregan valor a los clientes de manera que puedan eliminar todo aquello que aumente costos pero no brinde nada adicional.

2. Encontrar oportunidades de mejora y eliminar los despilfarros.

3. Crear un flujo de procesos optimizado con el fin de que el trabajo sea más eficaz y los problemas puedan visualizarse fácilmente.

4. Minimizar el inventario mediante un sistema de producción pull buscando atraer las ventas y suministrando el producto rápidamente, evitando así la sobreproducción.

5. Estandarizar los procesos y mantenerlos en el tiempo.

Estos principios buscan solucionar los principales despilfarros que suceden en las áreas logísticas, tales como:

  • Desplazamientos innecesarios: se relaciona al picking y los pedidos en el almacén pues siendo actividades clave en cualquier cadena logística, alguna demora significaría un problema. Lo ideal es la automatización del manejo de cargas para evitar movimientos.
  • Exceso de stock: el almacenamiento de productos supone un costo importante para las empresas. Esto puede suceder debido a la producción excesiva y/o la falta de previsión sobre la demanda esperada. Esto se puede solucionar mediante un recorte en los tiempos de suministro con técnicas como el cross clocking.
  • Tiempos de espera largos: un proceso mal diseñado puede llevar a tiempos muertos y demoras en el flujo de trabajo y, por lo tanto, en las entregas. Por medio de esta metodología se puede tener un almacén más organizado, además de organizar las tareas midiendo la carga laboral de cada empleado.   
  • Devoluciones y repetición de procesos: con una cadena de procesos organizada y optimizada, es posible brindar una mejor calidad sin aumentar precios, además se agiliza la preparación de pedidos y se reducen las quejas de los clientes.

¿Qué herramientas utiliza el Lean Logistics?

1. Value Streaming Mapping (VSM): a través de este plano se puede visualizar toda la cadena logística de suministros e identificar aquellos procesos que no aportan valor final al producto final.

2. Sistemas de identificación “Mudas = desperdicios”: Las mudas son aquello que no agrega nada al producto final y puede traducirse en costos elevados para la producción. Entre las principales están la sobreproducción, los procesos de burocracia, los tiempos de espera, movimientos innecesarios de productos o recursos y los errores de producción. La idea es identificarlos para eliminarlos.

3. Sistema Kanban: es un sistema basado en tarjetas informativas que separa las actividades en etapas (ej. Por hacer, haciendo, terminado). El objetivo es aumentar la productividad mediante el control de la producción.

4. Takt Time: es una técnica que marca el ritmo logístico de la cadena según la demanda actual.

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Autor

Equipo de Expertos

Universidad Internacional de Valencia